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中国纺织大学 （现：东华大学）周永元
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经纱上浆的必要性和无用性 众所周知，经纱上浆是纺织厂的一道十分重要的工序。被纺织工作者称之为《老虎口》，在设备添置上不惜以数百万元购一如浆纱机，对浆纱工艺技术的重视程度不亚于织造。可是它的最终使用价值可以说等于零，市场上极少以坯布直接使用的。相反在织造后的印染前，必需将所上的浆料全部从织物上退除干净。为了上浆和退浆需要耗用各种化学物品和大量的能源（电和热），退浆废液是印染厂的一个主要污染源，需要有专门设备和措施进行处理。若能不上浆，则不仅有利于环境保护，而且可缩掉一道工序，大大地降低生成本。这也是当前《绿色纺织生产》所期望的。 作者曾在十多年前，在教学和发表的文章中多次提出，随着科学技术的发展，经纱上浆工序今后是否存在，是一个值得探讨的问题。这十多年来，国内外确实有一批纺织工作者致力于“不上浆”和《绿色浆料》的开发与研究。 §2 《绿色纺织品》生产中的经纱上浆 一、经纱上浆方式的回顾 上浆方式与上浆工艺的研究已有较长历史，过去有溶剂上浆、泡沫上浆、高压上浆等（表2）[2]。由于技术、经济和环境保护的原因，溶剂上浆和泡沫上浆未能实现外，高压上浆已得到了广泛的认可和生产应用。 表2：
上浆方式研究概况
近来，主要进展是在预湿上浆、“冷上浆”、“拖浆式上浆”和在线检测（On line detect）等方面。这些研究对提高上浆效果、降低浆料消耗、减少环境污染、节约浆纱成本方面都有一定作用。此外用网络丝、股线、烧毛等的“不上浆”方式，也有一定进展，但它们在适应织物品种方面受到一定限制。 近年来，我们的前道工序却在“不上浆”或减轻上浆负荷方面取得了不少进展。有的已投入规模性生产。如Solospun纺纱技术和紧密纺的纺纱技术等等，有些技术和设备我国已有引进并用于生产。 二、单纱可直接织造的纺纱技术 现在新型纺纱技术中有一种《单纱可直接织造的纺纱技术》。也即可纺制出不必上浆的单纱。这种纺纱技术叫Solonspun（索罗纺）纺纱技术[15]。 Solonspun纺纱技术是1998年由澳大利亚的几个羊毛公司和研究机构推出的。他们的目的是为了使羊毛单纱能直接用于织造。它是一套结构简单、价格较低、添加一套夹式的沟漕罗拉装置。可直接夹附在现有纺纱机牵伸装置摇臂的前端。牵伸后的须条先进入此装置的罗拉沟漕进行分束，然后再完成加捻过程。这项技术适用于长纤维纺制《可织造》的单纱。最近已开始试用于棉型纺纱系统。 成纱结构与环锭纱等有很大区别。由示意图（图略）可见，罗拉上的沟漕将牵伸后的须条分成几根纤维束条，这些束条通过罗拉的“平面”部份的间断式阻捻作用，以变化的角度和速率进行加捻。 这种成纱结构，大提高了成纱的耐磨性，强力也较高，毛羽有了显著减少。认为这种毛纱无需再合股或上浆，已可直接在织机上织造。目前已有10多个国家和地区，约35000锭在生产上使用（包括中国）。这技术在低支纱（28Nm）不上浆织造，其效果略比上浆的差一些，但已能正常织造。目前还不能用于高支纱。 三、 “少”毛羽纱的纺纱技术 紧密纺（集聚纺——Conpact or Condensed Spinning）[16]是1996年开发的新型纺纱技术，经过几年的完善和改进。1999年的巴黎国际纺织机械展览会上，已有四家公司有了生产型机器：它们是在牵伸区后接一个空气聚集区域装置，纤维在空气负压下得到控制，消除“纺纱三角区”，形成紧密的细而薄的须条，使成纱更为 有效，能生产出一种更为光洁的纱线。 由于纤维须条中各个纤维的理想结合，纱线的强伸性有了提高（+15%）、耐磨性也有提高、毛羽大大的减少（比环锭纱减少了70%）。由表3可见，4毫米以上的毛羽减少得特别明显，据说可使浆料用量减少30%～70%。也降低了后道工序的生产费用。此外，织物的手感和外观也有改善，可使织物更柔软，布面更清晰，织纹更显明。 目前紧密纺纱技术已可用于短纤维纺纱的棉纺系统和长纤维纺纱的毛纺系统。已在一些工厂投入生产，其中棉纺行业已具有一定规模的生产。我国去年已进口了三万多锭紧密纺设备，据说今年还将进口一批。 表3：ZweighleG566毛羽测试仪测试的毛羽数
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