3、烧毛代替上浆：
　　应用电热或煤气火焰处理以一定速度通过的纱线，将纱条干上的毛羽烧掉，使纱条干光洁降低了纱与织机部件的磨擦，也保护了纱线结构不致因为毛羽拉出而遭到破坏。这种方式在绢纺织厂有应用；在上世纪70年代，棉纺织厂也曾作过生产性试验，对粗号纱、织密度稀的织物是成功的（对37tex棉纱用电热法烧毛后，可较顺利地在有梭织机上织造）。其主要问题是耐磨性没有明显提高。对细号纱、特细号纱不适应。它对纺织纤维的局限性很大，不适用于热熔性的合成纤维。电热温度或火焰高度，以及纱线通过的速度都是关键因素。

　　4、热熔纱和网络丝：
　　对含有热熔性纺织纤维的纱线利用它的遇热熔融的性能。将这类纱线以一定速度通过一个高热区，使伸出在纱条干上的毛羽因受热而熔融成细小的熔滴粘着在纱线表面。这些熔滴不仅增强了周围纤维之间的抱合力；增加了经纱的耐磨性；而且使毛羽大大减少。从而满足织造的要求。这技术最早是由荷兰的Fassen于1977年提出的，国内天津纺织工学院的老师也曾作过研究。其缺陷是织物手感粗糙和印染色彩的均匀性差，不适合服用织物的生产，只适用于装饰织物或产业用织物的应用。
　　在热熔性长丝的纺丝工程中，以间隙性地对纺丝束喷射高热气流，使喷射到的丝束处发生纤维局部熔化成熔滴，这种方式形成的丝束也被称为《网络丝》。它已有在生产工厂使用。

　　5、水溶性或可溶性纤维的混纺：
　　在纺纱过程中。混以一定比例的水溶性纤维（例如：聚乙烯醇纤维）或低熔点纤维。所得经纱只需再进行水浸、轧、或加热处理，即可直接用于织造。这时水溶性纤维或低熔点纤维组分成为粘着剂，增加了纤维间良好的抱合力，提高了耐磨性。这方法曾见诸于高挡的细号苎麻纱的织造。但它的成本较高。　

　　6、单纱可直接织造的纺纱技术
　　现在新型纺纱技术中有一种《单纱可直接织造的纺纱技术》。也即可纺制出不必上浆的单纱。这种纺纱技术叫Solonspun纺纱技术。
　　Solonspun纺纱技术是1998年由澳大利亚的几个羊毛公司和研究机构推出的。他们的目的是为了使羊毛单纱能直接用于织造。它是一套结构简单、价格较低、添加一套夹式的沟漕罗拉装置。可直接夹附在现有纺纱机牵伸装置摇臂的前端。牵伸后的须条先进入此装置的罗拉沟漕进行分束，然后再完成加捻过程。这项技术适用于长纤维（毛型和中长型）纺制《可织造》的单纱。最近已开始试用于棉型纺纱系统。
　　成纱结构与环锭纱等有很大区别。其基本原理是在，前罗拉上的沟漕处将牵伸后的须条分成几根纤维束条，这些束条通过罗拉的"平面"部份的间断式阻捻作用，以变化的角度和速率进行加捻。
　　这种成纱结构，大大提高了成纱的耐磨性，强力也较高，毛羽有了显著减少。认为这种毛纱无需再合股或上浆，已可直接在织机上织造。目前已有10多个国家和地区，约35000锭在生产上使用（包括中国）。这技术在低支纱（28Nm）不上浆织造，其效果略比上浆的差一些，但已能正常织造。目前还不能用于高支纱。
　　7、"少"毛羽纱的纺纱技术
　　紧密纺（集聚纺--Conpact or Condensed Spinning）是1996年开发的新型纺纱技术，经过几年的完善和改进。1999年的巴黎国际纺织机械展览会上，已有四家公司有了生产型机器：它们是在牵伸区后接一个空气聚集区域装置，纤维在空气负压下得到控制，消“纺纱三角区”，形成紧密的细而薄的须条，使成纱更为有效，能生产出一种更为光洁的纱线。
　　由于纤维须条中各个纤维的理想结合，纱线的强伸性有了提高（+15%）、耐磨性也有提高、毛羽大大的减少（比环锭纱减少了70%）。由表可见，4毫米以上的毛羽减少得特别明显，据说可使浆料用量减少30%～70%。也降低了后道工序的生产费用。此外，织物的手感和外观也有改善，可使织物更柔软，布面更清晰，织纹更显明。

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