1890年，"上海机器织布局"(中国第一家纺织工厂)已采用发酵的小麦粉作为经纱上浆的浆料。　
　　1954年以前，我国纺织业主要是使用生物发酵法及氯化锌浸渍分解的淀粉浆，采用重浆工艺路线（上浆率在20%左右）。当时日本等国家基本上也是使用这一类浆料，这在杨樾林老先生写的《浆纱学》书中有详细叙述。那时我国棉纺织厂几乎都设有制作"浆料"的车间。
　　在南方的纺织厂有"汰粉车间"，以小麦粉为原料，洗去"面筋"(蛋白质---麸质)，得小麦淀粉，再经发酵使小麦淀粉分解后作为浆料。
　　北方纺织厂的"汰粉车间"，是以玉米为原料，经磨碎、挤轧、去除玉米中的蛋白质和脂肪等等杂质后，用长达数十米的长槽沉淀法，制得玉米淀粉。也是用发酵方法分解玉米淀粉后作为浆料。
　　这种发酵方法得到的浆料，由于它仍含有多量的蛋白质、脂肪等杂质；所分解的程度又很低，浆液粘度很大，流动性差。这类淀粉浆膜较厚，脆硬。常需用多种辅助浆料配合才能使用，例如：柔软剂、吸湿剂、渗透剂、润滑剂、以及防腐剂等等，所用辅助浆料种类可达10种之多(这在早期的教科书和文献资料中都可看到)。浆纱车间和布机车间为了能正常生产，需要在高温、高湿的环境中进行(32℃～35℃、相对湿度80%～85%)。因此，当时浆纱车间和布机车间的劳动条件非常差。

　　1954年后，推广轻浆工作法，使用硅酸钠 (也有使用氯胺T的) 分解淀粉的化学方法，使原淀粉的颗粒得到较彻底的破碎、淀粉大分子量有了充分的降低。上浆工艺大大地前进了一步，上浆率有明显的降低（例如：2321市布的经纱上浆率，由16%下降到8%），这不仅为国家节约了大量的工业用粮，而且使纺织厂的劳动环境的改善成为可能，纺织厂车间的温湿度能接近人体的舒适度 (织布车间温湿度下降到25℃～27℃，相对湿度70%左右)，显著改善了车间环境、减轻了纺织工人的劳动强度。浆液配方中的成分也有了显著减少，只需淀粉分解剂、柔软剂和防腐剂等4～6种。各地棉纺织厂的"汰粉车间"随后也纷纷被拆除，改由专业性淀粉厂供应纺织厂（当时常用的湿小粉就是其中一种商品）。

　　20世纪60年代初，当时我国遇到了自然灾害等困难，为了减少工业用粮，国家号召纺织工业《上浆不用粮》，开始探索使用各种代用浆料。如：野生植物淀粉的橡子粉，田菁粉；海生植物的多糖类物质的褐藻酸钠；用棉短绒制取的衍生物浆料羧甲基纤维素(CMC)；甲壳动物的甲壳中提取甲壳素，以及在矿物材料中探求具有一些粘性的材料(如：膨润土)等等，作为各种代用浆料。当时各地纺织厂的上浆工作者进行了广泛又深入的研究和技术革新，这不仅充分体现了经纱上浆工作者急国家所急，同时对上浆技术和检测浆纱质量方法作了多方面的探索；也培养和造就了一大批具有很高水平的上浆技术人员。
　　这些技术人员成为后来推动我国纺织上浆和浆料开发的骨干力量，他们中的大多数至今仍然活跃在国内的纺织上浆领域，他们也成为国内外浆料生产商《觅宝》的老专家。
　　这时间所使用的各种代用浆料中，后来，由于原料来源、供应渠道、上浆性能、生产效果和经济效益等等原因，能幸存下来的只有羧甲基纤维素(CMC)。也由于CMC的本身特点和性能，当今纺织上浆中也只是把它作为促进混溶性的辅助材料使用。

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